Kjerneanvendelsesscenarioet for valg av silisiumkarbidforinger i kulemøller er når ekstremt høy slitestyrke, sterke syre- og alkalikorrosjonsmiljøer, streng forebygging av jernforurensning og høye termiske belastningsforhold må oppfylles samtidig, samtidig som de er følsomme for de totale driftskostnadene (ikke bare startkapitalkostnader).
Nøkkelvalgskriterier
Ekstreme slipende forhold: Håndtering av harde materialer med Mohs-hardhet over 8 (som silisiumkarbid, zirkoniumoksyd, alumina, kvartssand, etc.), der konvensjonell høy-alumina-keramikk eller metallforinger slites for raskt. Silisiumkarbid, med en Mohs-hardhet på 9,3–9,5, forlenger levetiden betydelig.
Svært etsende mediemiljø: Slipemedier inkluderer sterke syrer, sterke alkalier eller saltholdige løsninger, som krever foringer med utmerket kjemisk stabilitet for å forhindre utlekking av metallioner eller materialoppløsning.
Krav til høy renhet / null jernforurensning: Brukes i produksjon av elektroniske-keramiske pulvere, halvledermaterialer og høy{1}}pigmenter, der forurensning med jern, mangan eller andre metalliske urenheter er strengt forbudt. Silisiumkarbid oppnår renhet over 99 % og frigjør ikke urenheter selv.
Høy-hastighet / høy termisk belastningsdrift: Høye utstyrsrotasjonshastigheter genererer betydelig friksjonsvarme; derfor muliggjør silisiumkarbids overlegne varmeledningsevne-som langt overstiger den for alumina- rask varmeavledning, og forhindrer nedbrytning av materialet på grunn av varmeakkumulering eller sprekkdannelse av foringen fra termisk sjokk.
Livssykluskostnadsoptimalisering: Selv om de innledende anskaffelseskostnadene er høyere enn kostnadene for høy-alumina-keramikk og polyuretan, under disse krevende forholdene, tilbyr silisiumkarbidforinger levetid 6–7 ganger lengre enn polyuretan og over 5 ganger lengre enn høy-alumina-keramikk, noe som reduserer vedlikeholdskostnadene betydelig og reduserer vedlikeholdsfrekvensen for mye.
